作为全世界最成功的科技公司，苹果公司凭借强大的创新基因和卓越的供应链管理，苹果公司引领了智能手机行业的发展。可以说，iPhone手机的影响力早已超越了产品本身，而成为行业发展的标准以及行业未来的趋势。

iPhone对3C制造业拥有巨大影响力

智能手机是3C行业的重要组成部分，其规模和成长性占据行业主导地位。而iPhone作为智能手机的开创者，对上游3C制造业拥有巨大影响力。

iPhone对3C制造业的影响力，主要体现在两个方面：

1）作为全球最赚钱的手机，iPhone为上游3C制造业带来大量设备订单。根据IDC数据，Q4iPhone手机ASP（AverageSellingPrice，平均销售价格）达到美元，是全球智能手机平均ASP的一倍以上。毛利率方面，年苹果公司实现毛利率30%，远远高于行业平均水平。目前，苹果手机凭借17.2%的市占率占据了全球智能手机行业95%的利润。由此可见，iPhone强大的盈利能力保证了上游设备企业的订单数量维持在较高水平。

2）iPhone手机产品更新周期短，新的技术和工艺催生大量设备更新需求。根据历史数据，iPhone手机的产品迭代周期为一年，产品更新过程中产生大量新的技术和工艺突破，例如，苹果率先把高清摄像头、金属机身、指纹识别等技术运用到智能手机上，新的技术和工艺带动上游CNC机床、平面显示模组、SMT生产线等机械设备的迅速普及。

3C制造业进入存量竞争时代，自动化渗透率有望持续提升

3C产品是计算机（Computer）、通讯（Conmunication）、消费类电子产品（ConsumerElectronics）三者的统称。传统的3C产品包括电脑、平板电脑、手机、数码相机、电视机、影音播放设备等硬件；新兴的3C产品包括智能可穿戴设备、VR/AR设备终端、消费级无人机、娱乐机器人等。

国内3C制造业大而不强，自动化设备助力行业转型升级

3C行业的巨大市场空间带动了上游制造业的繁荣。过去几年，凭借广阔的消费市场、成熟的制造能力以及廉价的生产要素，中国已成为世界消费电子制造中心。

虽然我国3C产能居世界首位，但在产业链上主要集中在中下游环节，以代工组装为主，附加值低。根据我们测算，我国3C制造业毛利率在10%左右，净利率不到5%。3C产业链中高端环节基本被国际巨头垄断，在芯片、传感器、CPU、大容量储存芯片等核心零部件主要依赖国外进口。国内3C制造业仍然处于劳动密集型的生产制造和加工组装环节，成本管理能力成为企业的核心竞争力。

iPhone相关产业链

3D玻璃异军突起，拉动玻璃产业链景气度上升

目前市面流行的手机后盖材质有铝合金、不锈钢、塑料、玻璃、陶瓷五种。金属材质凭借良好的质感和耐磨性一度成为许多手机厂商的选择，然而金属机身的封闭性很强，对信号有较大的屏蔽。这一缺陷严重制约了无线充电技术和5G通讯在智能手机中的运用，玻璃后盖具备精美的视觉体验、良好的信号接收能力、突出的透光性能等突出优势，有望成为未来机身材质的第一选择。年，苹果公司向全球玻璃制造巨头康宁投资2亿美元，支持康宁的研发、设备需求以及先进的玻璃制造工艺。

柔性OLED技术成熟3D玻璃异军突起

盖板玻璃作为手机屏幕的最外层保护层，是手机触控解决方案中不可或缺的组成部分。早期，以iPhone4为代表，2D玻璃在手机屏幕上得到大量应用；之后，为了提升屏幕和机身整体的视觉体验，2.5D的弧面玻璃开始被各大手机厂商采用，苹果从iPhone6起，开始选择配臵2.5D弧面玻璃。目前，随着良品率的不断攀升和工艺的日益成熟，柔性OLED取代LCD成为手机屏幕的主流解决方案已成为大势所趋。随着曲面屏的强势崛起，与之配套的3D玻璃将成为盖板玻璃未来的发展方向，目前，三星GalaxyS7Edge、小米Note2等机型开始采用曲面OLED屏+3D盖板玻璃的配臵，市场反响热烈。

2D-2.5D-3D是盖板玻璃演化趋势，预计3D玻璃出货量即将破亿。2D玻璃就是我们熟悉的平面玻璃，玻璃表面没有任何的弯曲弧度；2.5D玻璃在2D玻璃的基础上，对玻璃边缘进行了弧度处理，手握一块2.5D玻璃屏幕能够使手机表面外观就如同盈而不溢的水滴，更具视觉张力，因而又将2.5D玻璃屏幕称为水滴屏；3D玻璃无论在玻璃中间还是边缘均采用了弧度设计，使整块玻璃具有一定弧度。3D玻璃是玻璃制造工艺的一次重大突破，也是目前唯一能与柔性OLED配套使用的盖板玻璃，随着OLED技术的日趋成熟，必然带动3D玻璃在3C领域的渗透率。据IHS估计，年3D玻璃的出货量达到0.49亿片，IHS预测年出货量将飞涨到1亿片。目前，三星、LG、Vivo、小米等主流厂商纷纷采用3D曲面玻璃，受到消费者的热捧。今年，iPhone8也将携3D玻璃重磅来袭，3D玻璃将迎来历史机遇。

从3D玻璃产业链角度看好玻璃精雕机、热弯机等设备投资机会

从产业链的角度看，手机盖板玻璃产业可按照上中下游分为上游玻璃基板、辅助材料、加工设备提供商，中游玻璃盖板加工厂，下游触控模组组装厂。玻璃盖板加工厂购买玻璃基板、辅助材料、加工设备，进行切割、热弯等一系列加工工序，再交付给触控模组组装厂，完成盖板玻璃与显示屏幕的贴合。

从上游原材料供应来看，上游的玻璃盖板基板产业进入壁垒高，利润率高，市场被几大国际巨头垄断，如美国康宁公司的“大猩猩”玻璃盖板毛利润达到80%以上。目前市场上性能最好的产品是利用溢流法工艺生产的高铝玻璃，只有4家厂商掌握了核心技术。

从中游玻璃加工来看，2D玻璃的制造工艺比较简单，技术也最为成熟，主要包括数控开料、CNC雕刻、研磨抛光、强化处理、镀膜、清洗、检测等工序，所需主要设备包括玻璃精雕机、玻璃平磨机、抛光机、光学检测设备等；2.5D工艺流程与2D玻璃相似，边缘曲面主要通过直接抛光打磨而成；3D玻璃制造增加了热弯工艺，需要引入热弯机对玻璃进行曲面成型，同时需要对玻璃基板反复研磨抛光，工序更加复杂，制造成本也更高。根据我们调研数据显示，目前一条3kk/月产能的3D玻璃生产线大约需要台热弯机，整条生产线的设备总投资为3-4亿元。

玻璃加工设备市场空间近80亿元，促进设备厂商进入新的景气周期

根据IDC数据，年全球智能手机出货量达到14.7亿台，到年智能手机出货量有望达到17.7亿台。不同类型的玻璃加工效率有所不同，据估算，到年，2D、2.5D、3D玻璃在前盖板的市场渗透率将分别为10%、50%、40%，在后盖板的渗透率分别达到5%、25%、20%，玻璃精雕机平均单价为30万/台，2D玻璃产能80万片/年，2.5D玻璃产能为50万片/年；玻璃热弯机平均单价为万/台，产量为25万片/年，则到年，玻璃精雕机和玻璃热弯机在智能手机中的市场规模将分别达到26.42亿元和50亿元。

年精雕机市场规模将达到26.42亿元

年热弯机市场规模有望达到50亿元

精雕机基本实现国产化，热弯机进口替代规模逐年扩大。目前，国内精雕机技术比较成熟，设备基本实现了国产化，国内主流玻璃精雕机供应商包括大宇精雕、北京精雕、奥瑞德、创世纪、远洋翔瑞等。热弯机是3D玻璃成型过程中使用到的重要加工设备，需求量会随着3D玻璃出货量的增加而增加。韩国和中国台湾地区企业布局较早，主要的企业包括韩国的DTK和台湾盟立。近年来，以智慧松德、劲胜智能为代表的国内厂商经过多年努力，现已具备提供高端热弯机解决方案能力，正逐步扩大在中高端市场的进口替代规模。

OLED屏替代提速，引领设备制造潮流

OLED引领新一代平板显示技术创新

OLED，即有机发光二极管（OrganicLight-EmittingDiode），是一种由有机分子薄片组成的固态设备，施加电力之后就能发光，具有不需背光源、对比度高、厚度薄、视角广、反应速度快、可用于挠曲性面板、使用温度范围广、构造及制程较简单等优异特性。根据驱动电路与基板的关系可以分为无源驱动（PMOLED）和有源驱动（AMOLED），目前市场上OLED产品主要以AMOLED为主。OLED的基本结构包括基层、阳极、有机层、导电层、发射层和阴极。

OLED是通过载流子注入和复合导致发光的现象，其原理是用ITO透明电极和金属电极分别作为器件的阴极和阳极，在一定电压驱动下，电子和空穴分别从阴极和阳极注入到电子和空穴传输层，电子和空穴分别经过电子和空穴传输层迁移到发光层，并在发光层中相遇，形成激子并使发光分子激发，后者经过辐射而发出可见光。OLED基本原理过程是电流通过有机层从阴极流到阳极，将电子从导电层带到发射层；导电层失去电子会产生空洞，这些空洞需要用发射层中的电子来填充；空洞跃到发射层后再次与电子结合，电子进入空洞时，会以光的形式释放出多余的能量，即形成了可见光子。

OLED发光过程图

OLED制造成本下降，加速替代LCD步伐

OLED比LCD性能更加优越。TFT-LCD是利用液晶的光电效应，两片平行的玻璃当中放臵液态晶体，通过薄膜晶体管（TFT）电路控制液晶单元的透射率及反射率，从而产生不同灰阶的一种平板显示技术。由于液晶材料本身并不发光，因此TFT-LCD需要背光源。OLED为有机发光二极管，可自发光，不需要背光源，通过TFT基板控制电流大小，即可控制RGB有机膜层的发光亮暗，从而混合出需要的颜色。由于这种自发光的特质，OLED具有较轻薄、高对比度、高亮度、低能耗、广视角的优势，响应时间也只有LCD的千分之一。由于AMOLED的发光器件是固态的OLED，其显示构成均为固态，因此可以方便的做成柔性显示，柔性使得OLED应用不仅局限于传统3C，在可穿戴设备、车载显示器、家用电器及虚拟现实(VR)等领域业也适用。然而，由于其在长时间的电应力下会存在漂移或空间的不匹配，显示不均，不够稳定，所以其在大尺寸的平板电脑和电视等领域的应用上仍然存在技术难题。

OLED理论成本低于LCD，替代优势明显。目前，LCD依然是成本最低的显示方式，由于OLED主要由固体材料构成，材料涂布必须在液态、溶解态或汽化状态下完成，生产工艺难点尚未突破，成本较高。例如，LG在中国投资的LCD广州8.5代液晶面板线，投资金额40亿美元，同等规模的OLED生产线投资额为50亿美元以上。但OLED的理论成本却低于LCD，由于OLED自发光的特质，其结构较为简单，材料及组装程序较少，一旦大规模应用将会体现出成本优势；另一方面，OLED生产线可由LCD改造而来，一条8.5代LCD生产线转OLED投资在20亿美元左右，远低于新的LCD生产线的投资。根据测算，刚性AMOLED的理论成本为14.3美元，低于LTPS-LCD的理论成本。OLED成本随着良率的升高而降低，随着技术的发展，良率的提高以及OLED的大规模应用，其成本将低于LCD，替代优势增强。根据UBI数据显示，到年，OLED在智能手机中的渗透率将达到62%，超越LCD，成为最主流的平面显示方式。

OLED市场需求放量，市场规模有望达到亿美元

凭借出色的视觉体验和低能耗性能等优势，OLED引领了新一波3C产品显示革命。目前AMOLED在以智能手机为代表的小尺寸屏幕上开始大量使用。三星是该领域的绝对霸主，市场份额排名全球第一。此外，部分国产手机厂商开始尝试搭载AMOLED屏幕，如华为、Vivo、OPPO都选择在其旗舰机上采用AMOLED屏幕。

年，OLED屏在智能手机中的渗透率达到20%，市场规模为亿美元。根据市场预期，新一代iPhone8大概率使用OLED屏，考虑到iPhone的行业影响力，OLED屏的应用市场将完全打开，未来需求空间非常广阔。根据UNIResearch数据显示，年OLED屏在智能手机中的渗透率有望攀升至65%，市场规模达到亿美元。

此外，OLED屏的应用市场不仅局限于智能手机，凭借其轻薄、柔性、高对比度、低能耗等特点，OLED还广泛应用于电视面板、智能可穿戴设备、平板电脑、AR/VR、车载面板等领域。根据中国产业发展研究网数据，到年，全球OLED出货量将达到9亿片，是年出货量的2.5倍，年复合增长率为20%。

OLED产业链梳理

OLED产业链按上中下游分为上游材料及设备提供商，中游面板制造及模组组装，下游OLED应用。目前，上游材料、元器件等供应被美国、日本等国家垄断，其他国家切入难度较大。以京东方、深天马等为代表的国内企业在中游面板制造领域深耕多年，逐渐积累起竞争优势。年，京东方以17.1%的市场份额占据全球第二大面板提供商的地位。

OLED屏上游原材料包括ITO玻璃基板、TFT（柔性基板）、驱动IC、有机材料、偏光板、封装胶等，目前市场供应被美国、日本等厂商垄断，国内厂商在偏光片供应上占有一席之地。

显示面板生产工序按顺序分为Array制程、Cell制程和Module制程。OLED依赖电流驱动实现发光，Array制程采用LTPS（低温多硅晶技术），包括镀膜、晶化、曝光、显影、蚀刻、剥离等步骤；Cell制程包括蒸镀、封装等；Module制程主要对模组进行组装、包括COG、FOG、清洗、检测等。

Array、Cell制程所用设备包括蒸镀机、封装机、曝光机、激光加工设备等。前中道设备技术含量高、价格昂贵，如一台曝光机设备的价格在0万美元以上，设备建设周期约为3个月。目前前中道制程设备基本被国外厂商垄断，日本厂商Tokki和Ulvac在蒸镀设备领域绝对领先，市场份额超90%，美国3M、SEIKO、SUSS等公司在显影、测试设备方面优势明显。但是由于OLED大规模采用LTPS技术，引入晶化、剥离等工艺环节，其中涉及激光加工处理，这为国内相关厂商打开应用市场，如国内激光设备龙头大族激光凭借多年产品积累和技术优势，开始逐渐切入。

Module制程设备包括自动偏光贴合机、COG邦定机、FOG邦定机、检测设备等，国内厂商已掌握成熟的技术，性价比优势开始显现，进口替代规模有望进一步扩大。自动偏光贴合机主要在OLED端子表面完成偏光片的贴合工作；COG即ChipOnGlass，其主要工序是将芯片邦定到玻璃基板上；FOG即FPCOnGlass，其主要工序是将FPC（柔性电路板）邦定到玻璃基板上；检测设备主要完成面板组装后的检测工作。

OLED量产提速，模组设备迎来发展契机

根据产业链调研显示，我国目前OLED面板厂综合良率在50%左右，距离60%良率的盈亏平衡点还需12-18个月左右时间。预计到年的第四季度，国内面板厂将整体完成良率爬坡阶段，待达到盈亏平衡后很快进入规模扩产阶段，从而实现国内OLED面板的良性发展。

OLED产线建设如火如荼，国内厂商奋起直追。随着工艺日益成熟、成本逐渐下降，OLED屏需求迎来快速增长期，今年苹果将推出OLED屏幕手机，已向三星订购1亿多片OLED屏。现有的产能已无法满足旺盛的需求，以三星、LG为代表的国际巨头纷纷加快OLED产线投资速度。国内面板厂商也不甘示弱，积极加大投资力度，武汉天马、成都京东方6代柔性AMOLED产线相继点亮，华星光电6代柔性LTPS-AMOLED产线也于6月13日打桩开建。据不完全统计，全球目前在建及规划中的OLED产线有15条，其中有11条设在中国大陆，产线投资金额达到亿元。根据台湾研究机构DigitimesResearch的报告显示，中国面板厂商总产能将由年的27.2万平方米增长到年的.4万平方米，5年CAGR达.9%，显著高于国际整体增速。

我们认为，国内显示模组组装设备厂商技术成熟，进口替代需求强烈，将成为率先受益的企业，根据草根调研显示，一条OLED产线大约需要台邦定设备、台贴合设备、台检测设备，邦定机和贴合机的售价在万左右，检测设备单件为50万左右，以此测算，一条OLED产线的模组设备投资约为10亿元。与国外产品相比，国产设备主要有以下两大优势：（1）国产设备技术性能逐渐跟上，价格优势开始显现。（2）中国承接海外产能，国产设备免去运输成本。

每年亿设备需求，显示模组组装设备率先受益

未来三年，OLED产线将迎来投资建设高峰，在面板企业大规模资本性支出刺激下，设备厂商有望获得批量订单，据DSCC数据显示，Q1全球OLED设备投资达45亿美元，同比大涨90%，印证行业火爆行情。国内面板厂商投入产线建设的金额超过亿元，其中约50%用于设备采购，每年将孕育亿的设备市场空间，我们认为国产模组组装设备技术成熟，进口替代需求强烈，将成为率先受益的板块。未来三年，COG设备的市场容量为58－87亿元，年均19－29亿元；FOG市场容量为23－34亿元，年均8－11亿元；AOI设备的市场容量为57－87亿元，年均19－29亿元；贴合设备的市场容量为47－70亿元，年均16－23亿元。我们梳理国内外主要的设备提供商，包括智云股份、精测电子、大族激光等。

OLED打开全面屏应用空间，异形切割设备有望大规模放量

全面屏指的是手机正面配备一整块屏幕，屏幕比例从16:9升级为18:9，拥有超窄边框和更高屏占比。如小米的Mix屏幕，屏占比高达91.3%。小米之后LG和联想也分别推出了全面屏手机LGG6和ZUKEdge，屏占比高达78.3%和86.4%。今年3月，三星S8系列全球销量突破千万台，成为迄今为止最成功的全面屏手机。随着iPhone加入全面屏阵营，全面屏有望迎来大规模应用的的黄金时代。

全面屏是手机外观极致美感的巅峰之作，超高的屏占比不仅可以带来更好的视觉体检，同时还能使外观显得简洁漂亮。传统LTPS-LCD是incell触控，应用全面屏时面临四重困难：1）需重回driver+touch两颗独立芯片；2）驱动芯片需改成COF封装；3）需要设计超窄背光模组，结构和膜材都要改进；4）面板切割良率很低。而OLED技术由于没有背光源、具有柔性特点，可以完美的解决制约全面屏普及的技术瓶颈。随着OLED量产提速，全面屏的大规模普及已成为确定性趋势。

全面屏量产，首看异形切割设备。全面屏对边框宽度提出了更高的要求，传统的切割多数采用直线切割，切割难度低。但由于全面屏边框窄，手机面板的元器件和整机布线都要重新安排，这就需要异形切割实现高密度排线布局。异形切割按直线切割方向，而是切割成不规则形状或圆角矩阵，可实现L角切割、R角切割和U型槽切割。

目前主流的切割方案包括刀轮切割和激光切割。刀轮切割属于机械加工，不会产生高温问题，加工相对便宜，但加工精度有限，良率低；激光切割利用高能激光束照射到被切割材料，利用瞬间热量使玻璃沿着切割路径裂开，激光加工可以有效降低玻璃边缘的毛边现象，加工良率高，但加工成本相对较高。

由于良率更高，主流手机厂商多数采用激光切割。激光切割按脉冲宽度时间又可分为纳秒（10的负9次方秒）、皮秒（10的负12次方秒）和飞秒（10的负15次方秒）激光设备。皮秒激光脉冲宽度时间为皮秒级，其依靠自身极高的峰值功率，瞬间气化材料，热效应微乎其微，加工边缘整齐，且加工成本比飞秒激光低，成为目前全面屏最理想的激光切割方案。

大族激光是国内激光加工设备的绝对龙头，公司小功率激光加工设备广泛运用3C产业，据公司16年报，近几年，智能手机产业链累计采购公司激光设备超亿元。公司自主研发的Draco系列皮秒激光器可广泛运用于全面屏的异形切割，产品技术达到国际一流水平，可以实现进口替代。截止年底，Draco皮秒激光器累计销量台，销量达0台，创历史新高。随着全面屏普及加速，公司设备将持续放量。

由于篇幅所限，先和大家分享本报告上篇。敬请读者

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